摘要：本文介紹了填補國內空白的國產z*大的10T真空自耗電弧爐用2×20kA/60V直流電源的系統構成，不但給出了主電路及關鍵控制電路的原理及工作過程分析，而且詳細介紹了其控制思路及應用效果。

　　

　　一、引言

　　

　　直流真空熔煉是稀貴金屬及高性能合金鋼熔煉所必須采用的工藝，因而真空電弧爐及配套電源的設計是這種應用場合的關鍵與根本，近十年來我國直流真空自耗熔煉爐的設計與制造技術水平飛速發展，國產真空自耗熔煉爐單爐熔煉鈦的重量已從原來常用的1T提升到10T，國產真空自耗凝殼爐單爐熔煉鈦的重量已從原來常用的260kg提高到800kG，至2010年末，國產10T鈦真空自耗熔煉爐及3T鋼真空自耗熔煉爐和800kG凝殼爐相繼投入運行，這三種填補國內空白的熔煉系統之供電電源都由我們研制，其中吸收了從世界m*真空電弧爐成套廠---德國ALd公司進口設備的許多先進技術，本文介紹用于國產10T鈦合金熔煉真空自耗爐的2×20kA/60V直流電源的設計及使用情況，熱望能推進我國此行業的發展。

　　

　　二、10T鈦合金熔煉真空自耗爐用2×20kA/60V直流電源系統的構成及工作原理分析

　　

　　10T鈦合金熔煉真空自耗爐工藝要求配套直流電源輸出額定參數為40kA/60V，在此之前國產的此類用途的電源容量z*大僅30kA/50V，圖1給出了系統的總原理框圖，從圖顯見，其構成可分為主電路及控制電路兩大部分，下面分別分析各部分的工作原理。

　　

　　2.1 主電路

　　

　　主電路采用10kV經兩級變壓器直接降壓再晶閘管可控整流的方案，為降低注入電網的諧波含量采用12相可控整流方案，另考慮到熔煉過程中起弧電壓為60V，而熔煉電壓僅40V左右，功率因數很低的實際工況，主電路中增加了功率因數補償環節，圖2給出了主電路的原理圖，圖中應用了兩套雙反星形可控整流單元并聯，其中圖2的上半部分給出了主電路中的降壓匹配變壓器部分。

 

　　

　　(1)降壓匹配變壓器

　　

　　顯見，電網10kV先由第一級降壓變壓器降為690V，再由兩臺一次分別接為三角形與星形的整流變壓器降壓，這樣設計的目的是為了將第二級整流變壓器與可控整流部分裝于一個柜體中，構成一體化電源，避免10kV輸入整流變壓器與整流單元裝在一個柜體中，因電壓太高，給結構設計帶來的不便，同時從根本上解決了多年來，國產這類電源整流變壓器放于柜外，現場安裝整流變壓器與整流柜之間大截面銅母排極難安裝，工作量巨大的問題，使現場的安裝工作量達到z*小，更為可貴的是減小了整個電源的體積，縮小了占地面積，此結構方案是吸收了世界m*真空電弧爐成套廠---德國ALd公司的先進技術設計與研制的，圖中變壓器T1采用油浸自冷，而整流變壓器T2與T3采用干式水冷，CT1—CT5為進行690V側交流電流取樣的電流互感器，其作用表現在一則為直流霍爾電流傳感器失效后，原電流

　　

　　閉環系統變為開環運行故障的過電流保護提供電流取樣信號，二則為功率因數控制器提供對功率因數進行計算的電流取樣信號，UT為電壓互感器，它用來把690V電壓變為功率因數控制器需要的100V標準信號，作為功率因數控制器計算功率因數的電壓依據。

　　

　　(2)可控整流部分

　　

　　該部分的電路原理構成如圖2中的下半部分，其應用了常用的兩個雙反星形可控整流電路并聯，圖中HL1與HL2為兩個霍爾電流傳感器，用于檢測每個整流部分輸出的實際電流值，提供給閉環調節器及保護單元與顯示環節，一則保證在同一個輸出電流設定值下，兩個雙反星形可控整流部分每個承擔負載電流的一半，另一方面在對實際運行電流進行實時顯示的同時，監控運行狀況，若超過實際值，則進行有效迅速的保護。

　　

　　(3)功率因數補償的主電路

　　

　　幾乎所有的真空熔煉爐(包括自耗電極熔煉爐和凝殼爐)，都存在一個共性問題，這就是空載起弧電壓高，隨單爐可熔煉金屬材料重量的不同為50-75V，熔煉過程中熔化電壓又低，一般隨單爐可熔煉金屬材料重量的不同為30～45V，由此造成不論其使用的直流電源是先應用整流變壓器降壓，后晶閘管可控整流的方案，還是先采用飽和電抗器調壓，后整流變壓器再降壓，整流管整流的方案，運行時其功率因數都很低，一般為0.45～0.7，為解決本10T鈦合金熔煉真空自耗爐用40kA直流電源系統功率因數太低的問題，我們在國內s*次在此領域使用的可控整流電源系統中，增加了按熔煉過程中實際負荷功率大小自動調節功率因數的環節，該部分的主電路構成如圖2中的右上角所示，圖中DZ1～DZ3為進行電容短路故障保護的自動空氣斷路器，KM3～KM5為用來按實際功率因數大小自動投切補償支路的接觸器，L1、C1～L3、C3分別為三個支路的防止諧波放大的電抗器和功率因數補償電容器，該功率因數補償主電路的工作原理為：裝于控制回路的功率因數控制器，根據UT與CT1的電壓與電流取樣信號，實時計算功率因數，并按計算結果與目標值0.95的差別，按8421編碼的組合，輸出控制KM3～KM5中一個、兩個、三個閉合，按功率因數的實際需要投入相應的補償電容，滿足無論是化一次錠還是化二次錠，在輸出直流電流從10kA～40kA變化的整個工作范圍內，都可以保證690V側的功率因數既不低于0.95又不高于1.0。

　　

　　2.2 可控整流部分的控制電路

　　

　　可控整流部分的控制電路分為給定積分、閉環調節器、電壓電流檢測與處理、同步環節、觸發脈沖形成、保護監控電路，限于篇幅本文僅介紹幾個關鍵的單元電路，其余電路可參考文獻3。

　　

　　(1)閉環調節器

　　

　　由于真空電弧爐有起弧、熔煉、補縮等工藝過程，起弧時電壓高為空載電壓、熔煉工作時電弧電壓僅是直流電源輸出空載電壓的一半，熔煉過程中又希望構成穩定度很好的恒流源，另一方面為防止起弧時電壓太低無法起弧或起弧電壓太高擊穿坩堝，我們設計了圖3所示的起弧時為穩壓源，熔煉時恒流控制的可按負載工況自動轉換的動態雙閉環調節器，圖中IC4B與IC4A分別和外圍元器件一起構成PI調節器，UF與IF分別為來自電壓與電流檢測環節的輸出信號，電壓與電流的檢測分別使用了霍爾電壓傳感器與霍爾電流傳感器，IC2為電子開關CD4066，當起弧前因IF幾乎為零，比較器IC3A輸出高電平，模擬開關IC2中的引腳6為低電平，引腳12為高電平，其內部引腳11與10接通，反饋為電壓反饋，電壓閉環調節器工作，構成電壓閉環，當起弧成功后，由于電流值通常已達幾千安培，比較器IC3A輸出低電平，模擬開關IC2中的引腳12變為低電平，電壓調節器輸出支路因IC2的引腳11與10斷開而退出運行，同時IC2的引腳6變為高電平，電流調節器輸出支路因IC2的引腳8與9接通而投入運行，電流取樣值作為調節器的反饋信號送入電流閉環調節器，從而保證直流電源輸出為穩定度很好的恒流源，滿足熔煉過程中高精度穩定直流電流輸出的需要。

　　

　　(2)同步環節

　　

　　10T鈦合金熔煉真空自耗爐用2×20kA/60V直流電源，應用了光耦合器作為觸發脈沖形成單元前級的同步環節，省去了常規使用的同步變壓器，使同步環節的體積及損耗都得以減小，且為構成相序自適應的觸發器奠定了很好的基礎，圖4中6個光耦合器VLC1～VLC6均為TLP521，由此決定了同步環節的輸出為6路相位互差60º的方波脈沖信號。

　　

　　(3)觸發脈沖形成

　　

　　觸發脈沖形成環節的原理電路如圖4所示，其核心單元IC7為陜西高科電力電子有限責任公司應用CPLD芯片開發的準數字化觸發集成電路芯片SGK198，該觸發器利用對閉環調節器輸出電壓變換為與此電壓相適應的頻率脈沖信號，在SGK198內對這一脈沖信號進行6分頻計數的方法來獲得6路觸發脈沖輸出，6路觸發脈沖形成的計數器開始計數的時刻由同步環節輸出的6路同步信號的后沿所決定，由此可見，閉環調節器輸出電壓值高，說明反饋小于給定，且誤差較大，圖4差分器IC4C輸出電壓便低，壓控振蕩器輸出的頻率便低，計數器計滿的時間便長，輸出觸發脈沖便距同步信號后沿距離便遠，

　　

　　相當于控制角α減小，整流輸出直流電壓便增加，反之，當閉環調節器輸出電壓較小時，說明用戶設定的直流電源輸出運行參數與實際運行參數誤差較小，圖4中差分器IC4C輸出電壓便高壓控振蕩器輸出頻率便高，計數器計滿的時間便短，輸出觸發脈沖的時刻便距同步信號后沿距離便近，相當于控制角α增大，晶閘管的導通角減小，輸出直流電壓降低。

　　

　　(4)監控保護單元

　　

　　10T鈦合金熔煉真空自耗爐用2×20kA/60V直流電源，應用PLC完成運行狀況的監控及故障時的保護工作，圖5給出了監控與保護環節的軟件流程框圖，該軟件隨時監控主電路中對應與晶閘管串聯的48只快速熔斷器的報警開關輸出及裝于水冷母排上的報警用溫度開關的接點閉合與否，由于兩臺整流電源共用了48只晶閘管元件，報警信號很多，常規的設計對應每一個故障點，需要一個PLC的輸入端口，為減小PLC系統的硬件配置，本電源系統采用了一種矩陣式編程方法，從而使系統硬件得以簡化，同時在軟件編程時根據電弧熔煉的特殊要求，增加了給定不為零不能合閘起動，主電路合分閘都在脈沖封鎖狀態下進行，補償與濾波電源輸出功率達到一定值時才投入，在切除電源功率前先切除功率因數補償單元，從而有效的防止了次諧波振蕩及過補償狀況的發生。

　　

　　(5)熔速控制及自動給定

　　

　　為了滿足全自動熔煉的需要，本電源通過與爐子工況及熔煉控制的上位計算機之間的通訊，實現了自動熔煉時的按曲線給定，控制單元通過PLC的接口接受上位計算機輸出的按工藝設定輸出電流指令，在PLC內轉換為相應的模擬給定電壓從PLC的模擬輸出口輸出，控制觸發脈沖的控制角相位，達到調節及穩定輸出電流的目的，并在國內s*次使用了熔速控制，使控制達到了很好的效果。

　　

　　(6)應用電流斷續補償擴大電流穩定不斷弧范圍

　　

　　由于自耗電極真空熔煉爐工藝有起弧、熔煉、補縮等工藝過程，為了保證成品錠快熔化完時使錠子端口盡可能的平整，提高熔化錠子成品率，要求補縮電流盡可能的小，盡管在主電路中直流輸出端增加了平波電抗器Lo，但也很難使輸出直流電流達到全范圍連續，因而在控制回路中增加了電流斷續的補償環節，使補縮時的電流連續穩定工作范圍達到了z*小電流不大于500A的良好效果。

　　

　　(7) 功率因數補償環節的控制

　　

　　由于真空自耗熔煉爐工藝過程較為復雜，工作時分起弧、熔煉、補縮、停機等工藝流程，同時對應不同的工作段，要求電源輸出穩定運行的電流與電壓值不同，由此造成電源運行時其功率因數與注入電網的諧波電流含量會有很大不同，這就決定了對其功率因數補償和諧波治理要采取變化的參數與結構。只有這樣才能達到在整個工藝過程中都可保證功率因數不低于國標允許值，而注入電網的諧波電流不超過國標允許值，因本10T真空自耗爐用直流電源采用12脈波可控整流方案，總體裝機用電容量并不大，所以其注入電網的諧波含量是滿足國標《GB/T 14549-93電能質量 公用電網諧波》規定的，因而在本系統中僅考慮功率因數補償，而未設置諧波濾波，只是功率因數補償的控制電路，既要滿足起弧、熔煉、補縮、停機等工藝流程的需要，又要適合熔煉一次錠、二次錠、合金錠及錠子直徑不同對直流電源輸出電流的要求不同的需要，為此設計了專門的控制器，控制器內對電源的功率因數按輸入的電壓和電流值隨時進行計算，并按熔煉工況及錠子種類和實際使用電流的不同，按8421組合決定投入多大的補償容量，既嚴格保證在整個工作周期中，補償后的功率因數大于0.95,且使諧波不被放大，又可靠的按當電源負荷達到一定值時，功率因數補償支路才投入，而當電源負荷小到一定值時，功率因數補償支路先切除，在直流電源停機時，先退出功率因數補償支路，再斷開圖2中的斷路器DLQ，保證不發生次諧波震蕩及諧波放大等不正常情況。

　　

　　三、實用效果簡介

　　

　　上述10T鈦合金熔煉真空自耗爐用2×20kA/60V直流電源，已成功的用于我們研制的國內s*臺10T電弧爐熔煉系統中，整流變壓器、直流平波電抗器、晶閘管整流單元、控制環節、純水冷卻器、進線斷路器全部裝于兩個柜體中，每個整流柜系統輸出20kA/60V，使用中兩柜并聯運行，經實測穩流精度高于1%，功率因數不論是在熔化一次錠還是二次錠，電源輸出電流穩定運行范圍10kA～40kA，全范圍內都不低于0.95，注入電網的諧波電流含量低于國標允許值，補縮工況z*小可連續穩定運行電流為500A,現場安裝僅需連接交流三相輸入690V電纜線及直流輸出正負母排和外循環水兩根水管，安裝甚為方便，運行穩定可靠，達到了十分理想的設計與運行效果。

　　

　　四、結 論

　　

　　綜上分析，我們可得下述結論：

　　

　　1.10T鈦合金熔煉真空自耗爐用2×20kA/60V直流電源的研制成功，填補了國內空白，它把整流變壓器、平波電抗器、純水冷卻器、整流及控制和保護等單元裝于一個柜體中，縮短了引線尺寸及占地面積，減小了現場安裝工作量，是個很好的方案。

　　

　　2. 文中介紹的同步環節及觸發脈沖形成電路設計的較為巧妙，可推廣到低壓可控整流系統。

　　

　　3. 電壓與電流可根據工況自動切換的閉環調節器設計，兼顧了穩定輸出電壓與輸出電流的不同需要是個不錯的設計方案。

　　

　　4. 采用12脈波可控整流，同時增加動態功率因數補償環節，通過巧妙的控制器設計，滿足了真空自耗熔煉爐的復雜運行工況要求，使運行時的功率因數較高，并保證了注入電網的諧波不被放大，在該行業為s*創，在國內真空自耗熔煉爐及凝殼爐電源的系統配置中具有推廣性。

　　

　　5.文中介紹的PLC監控與保護單元應用矩陣式軟件編程方法，使需要的硬件配置要求得以降低，節約了成本，具有創新性。

　　

　　6.理論分析和實用效果都證明了，上述方案的可行性，毫無疑問，其應用前景將是十分廣闊的。

　　

　　參考文獻

　　

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　　2.李宏 淺談直流電弧爐用電源的發展，電源技術應用(J)，2010.2

　　

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